كيفية حل مشكلة احتراق المواد أثناء عملية بثق أبواب WPC؟

كيفية حل مشكلة احتراق المواد أثناء عملية بثق أبواب WPC؟

اكتسبت الأبواب الخشبية البلاستيكية اعتماداً واسع النطاق في صناعة الديكور المنزلي والتجديد الداخلي في السنوات الأخيرة نظرًا لمزاياها المهمة مثل الصداقة البيئية والمتانة ومقاومة الرطوبة والتآكل والجاذبية الجمالية، مع استمرار نمو الطلب في السوق. ومع ذلك، أثناء الإنتاج الفعلي، يواجه العديد من المصنعين في كثير من الأحيان ظاهرة احتراق المواد أثناء عملية البثق - حيث تخضع المواد للتحلل الحراري الزائد أو التفحيم تحت درجة حرارة وضغط مرتفعين. وهذا لا يؤدي فقط إلى انقطاع متكرر في خط الإنتاج وانخفاض الكفاءة، بل يؤدي أيضًا إلى الإضرار بشدة بالخصائص الفيزيائية والجودة البصرية للمنتجات النهائية، مما يؤدي إلى انخفاض معدلات نجاح المنتج. لمواجهة هذا التحدي التقني المشترك، قام الفريق الفني المحترف لشركة Yongte بتطوير حلول شاملة من خلال الممارسة والأبحاث المكثفة. يُنصح المصنعون ذوو الصلة باعتماد الأساليب المنهجية التالية لمنع وحل مشكلات حرق المواد بشكل فعال أثناء عملية بثق الأبواب الخشبية والبلاستيكية.

ينتج حرق البثق في الأبواب الخشبية والبلاستيكية (التي تظهر اسودادًا موضعيًا أو تغير اللون أو بقايا متفحمة حبيبية) في المقام الأول عن التأثيرات المجمعة لأربعة عوامل: ارتفاع درجة الحرارة الموضعي، واحتباس الذوبان، وإجهاد القص المفرط، والتركيبة غير المستقرة. إن تحديد أولويات التحسينات في خمسة مجالات رئيسية - التحكم في درجة الحرارة، والتشحيم، وجودة مسحوق الخشب، وتصميم القالب، وآلية اللولب - هو الأكثر فعالية للحل السريع.

1、السبب الأساسي لاحتراق مادة باب WPC في البثق

· فشل درجة الحرارة: درجة الحرارة الزائدة (> 180 درجة مئوية) في البرميل أو رأس القالب أو تجويف القالب؛ حرارة القص المرتفعة النقاط الساخنة الموضعية، مما يؤدي إلى تحلل PVC وفحم الكوك بمسحوق الخشب.

· الاحتفاظ بالذوبان: التراكم في مناطق العفن الميتة، أو تراكم المواد في قلب التقارب، أو تآكل البراغي/عيوب التصميم، أو الاحتفاظ لفترة طويلة وتدهور المواد القديمة.

· اختلال الصيغة: مسحوق الخشب الناعم بشكل مفرط / محتوى الرطوبة العالي، التشحيم غير الكافي، نقص المثبتات، عوامل الرغوة المفرطة، مما يؤدي إلى زيادة حادة في اللزوجة والمقاومة.

· ظروف العملية غير المناسبة: سرعة الدوران المفرطة، والضغط الخلفي غير المستقر، وتقلب التغذية، والتبريد غير الكافي، وحرارة القص التراكمية، وتقلبات الضغط الكبيرة.

2- الحل خطوة بخطوة

1. التحكم الدقيق في درجة الحرارة (الأولوية القصوى)

درجات حرارة المعالجة النموذجية لمركبات الخشب والبلاستيك البلاستيكية: البرميل 155-170 درجة مئوية، الرأس 165-175 درجة مئوية، القالب 170-175 درجة مئوية؛ تتجاوز 180 درجة مئوية ممنوع منعا باتا. يصبح مسحوق الخشب عرضة للتفحم عند درجات حرارة أعلى من 170 درجة مئوية، ويتحلل PVC عند درجات حرارة تتجاوز 180 درجة مئوية.

التدرج مجزأة:

إجراء التبريد: أثناء تحضير الملاط، قم أولاً بخفض درجة الحرارة بمقدار 5-10 درجات مئوية مع تقليل سرعة المسمار (12-18 دورة في الدقيقة) لتقليل توليد حرارة القص في نفس الوقت.

قياس درجة الحرارة والمعايرة: قم بقياس درجة حرارة الذوبان باستخدام مقياس حرارة من نوع التلامس لتجنب التناقضات بين القراءة المعروضة والقيمة الفعلية؛ افحص ملف التسخين/المزدوجة الحرارية بحثًا عن أي ضرر أو ارتفاع درجة الحرارة الموضعي.

2. تحسين الصيغة (لتقليل اللزوجة، وتثبيت المادة، ومنع الكربنة)

· الجوانب الرئيسية للتحكم في مسحوق الدقيق:

يجب أن يكون محتوى الرطوبة أقل من 3% (مجفف عند درجة حرارة 80-100 درجة مئوية لمدة 2-4 ساعات)؛ قد يؤدي ارتفاع محتوى الرطوبة إلى زيادة الرغوة وارتفاع درجة الحرارة الموضعية.

يتراوح حجم الجسيمات من 80 إلى 120 شبكة؛ تُظهر الجسيمات الدقيقة التي يزيد حجمها عن 150 شبكة امتصاصًا مفرطًا للمواد المضافة، وزيادة كبيرة في اللزوجة، وميلًا إلى التكويك، في حين تُظهر الجسيمات الخشنة جدًا خصائص تلدين ضعيفة.

يتراوح محتوى الحشو من 50% إلى 55%؛ القيم التي تتجاوز 60٪ تؤدي إلى سيولة سيئة للغاية، ومقاومة كبيرة، وزيادة كبيرة في مخاطر الحارقة.

· نظام التشحيم (تقليل القص، ومكافحة الاحتفاظ):

الانزلاق الداخلي: حمض دهني (0.3-0.5 أجزاء) + EBS (0.2-0.4 أجزاء)، مما يقلل من لزوجة الذوبان ويقلل من توليد حرارة القص.

O الطلاء الخارجي: 0.3-0.5 أجزاء من شمع PE لتحسين أداء القولبة ومنع تراكم المواد على جدران القالب.

O تجنب بدقة التشحيم غير الكافي؛ وإلا فإن حرارة الاحتكاك سوف ترتفع بشكل كبير وتسبب حرقًا موضعيًا.

· الثبات والرغوة:

المثبت: 3.5-4.5 أجزاء من مثبت الكالسيوم والزنك لمنع تحلل PVC بدرجة الحرارة العالية؛ تقليل نسبة المواد المعاد تدويرها (<20%)، حيث أن المواد المعاد تدويرها عرضة للتحلل.

عامل الإرغاء: 0.3-0.5 أجزاء من عامل الإرغاء AC وعامل الإرغاء NC؛ الجرعة المفرطة قد تزيد من مقاومة الرغوة وتسبب احتباسًا موضعيًا للحروق.

3. تنظيف القالب ونظام التشغيل (إزالة المناطق الميتة ومنع تراكم المواد).

إزالة النموذج وتنظيفه: يجب إزالة جميع المخلفات الحارقة من تجويف القالب، وقلب التدفق، ومخروط المحول، بما في ذلك أي مواد متراكمة أو رواسب كربون في المناطق الميتة. استخدم فرشاة نحاسية مع منظف قوالب متخصص لتجنب خدش جدران القالب.

تحسين قناة التدفق:

القضاء على الزوايا القائمة والزوايا الميتة؛ ضمان انتقالات شرائح سلسة في مسارات التدفق (R ≥ 3 مم) لمنع الركود.

يجب أن تكون مسافة شفة قالب القالب موحدة؛ يؤدي الخلوص الصغير جدًا إلى مقاومة عالية وارتفاع درجة الحرارة الموضعية، في حين أن الخلوص الزائد قد يؤدي إلى التشوه.

· توازن درجة حرارة القالب: يجب أن يكون انحراف درجة الحرارة في جميع مناطق القالب ± ± 2 درجة مئوية؛ قد تسبب المناطق المحلية ذات درجة الحرارة المرتفعة حروقًا مادية؛ فحص عن أي ضرر جزئي لحلقة التدفئة.

4. تعديلات اللولب والعملية (تقليل إجهاد القص، تثبيت البثق)

· معلمات المسمار:

سرعة التشغيل: 12-18 دورة/دقيقة. قد تتسبب السرعات العالية بشكل مفرط في حدوث انفجار حراري ناتج عن القص وتدهور الذوبان؛ تؤدي السرعات المنخفضة بشكل مفرط إلى ضعف اللدونة وتقلبات الضغط.

الضغط الخلفي: 0.8-1.5 ميجا باسكال - يضمن تدفق ذوبان مستقر ويمنع الاحتفاظ الموضعي؛ يؤدي الضغط المرتفع بشكل مفرط إلى مقاومة كبيرة وارتفاع درجة الحرارة.

حالة المسمار: التحقق من التآكل أو تراكم المواد؛ قد يؤدي التآكل الشديد إلى مناطق الاحتفاظ أو الكربنة. قم بتنظيف المسمار بانتظام (مرة كل 7-15 يومًا).

تغذية مستقرة:

استخدم وحدة التغذية القسرية لمنع سد مسحوق الخشب وانقطاع المواد؛ قد تؤدي إعادة التشغيل بعد انقطاع مادي إلى التكتل.

يجب أن يكون القادوس جافًا لمنع امتصاص الرطوبة والتكتل والتغذية غير المتساوية.

5. الخلط والتجفيف (المتطلبات الأساسية)

· عملية الخلط: خلط عالي السرعة (1000-1500 دورة/دقيقة) → التسخين إلى 90-100 درجة مئوية → تبريد منخفض السرعة أقل من 40 درجة مئوية قبل التفريغ؛ قد يؤدي الخلط غير المتكافئ إلى محتوى إضافي غير كافٍ أو تكوين حارق.

· تجفيف المسحوق: 80-100 درجة مئوية لمدة 2-4 ساعات، مع محتوى رطوبة أقل من 3%؛ قد يؤدي محتوى الرطوبة العالي إلى عدم استقرار تكوين الرغوة وارتفاع درجة الحرارة الموضعية.

3、عملية تحقيق سريعة (تكتمل خلال 10 دقائق في الموقع)

1. التحقق من توزيع المواد: منطقة القالب → ارتفاع درجة حرارة القالب / تراكم مادة القالب؛ الرأس/التقاء الأساسية → ارتفاع في درجة الحرارة/الاحتفاظ؛ البرميل → سرعة دوران عالية / تآكل المسمار.

2. قياس درجة حرارة الذوبان:> 180 درجة مئوية → يبرد على الفور ويقلل من سرعة الدوران.

3. مسحوق الكافور: محتوى الرطوبة> 3% / ناعم للغاية → يجفف ويستبدل بمسحوق خشن.

4. تنظيف القالب: قم بإزالة تراكم المواد في الزوايا الميتة → قم بتفكيك القالب للتنظيف وإجراء تقريب الزاوية.

5. تعديل تزييت الزيت: لزوجة عالية ومقاومة تفريغ مرتفعة → أضف عامل الانزلاق الداخلي (حمض دهني/EBS).

4、التدابير الوقائية (الاستقرار على المدى الطويل)

· المهام اليومية: قياس درجة الحرارة (نقطة الانصهار/درجة حرارة العفن)، وفحص مواد التغذية، وفحص أسطح المنتج.

· أسبوعيًا: نظف المسمار، ونظف فتحة القالب، وافحص حلقة التسخين/المزدوجة الحرارية.

· شهرياً: معايرة أدوات التحكم في درجة الحرارة. تحليل محتوى رطوبة مسحوق الخشب وحجم الجسيمات؛ تحسين الصيغ.